基于手摇道岔实训管理的创新实践

　　一、背景与痛点

　　随着运营密度的持续攀升，手摇道岔作业的效率与安全性直接关系到行车安全及乘客服务品质。为进一步提升道岔事件应急处置效率，降低信号系统故障对运营秩序的影响，确保车站人员能够快速、准确、有序地完成手摇道岔作业，客运中心组织开展了手摇道岔标准化作业流程(SOP)优化工作，以实现“安全、高效”的工作目标，最大限度降低信号系统故障对行车组织与运营安全的负面影响。

　　在手摇道岔标准化作业流程(SOP)优化过程中，我们发现工具携带困难与日常培训难以开展的问题，已成为推进优化的主要障碍。

　　一方面，培训工作存在“不敢练、练不全、难考核”等突出问题。员工练习进度与业务掌握程度难以有效把控，传统理论培训与实操环节相脱节，致使手摇道岔优化成果难以推广应用。

　　另一方面，手摇道岔作业的完成时间受人员体力状态影响。在携带手摇道岔工具箱在轨行区走行过程中，人员体力已被过度消耗，导致手摇道岔作业时间延长，从而制约了手摇道岔优化工作的推进。

　　二、创新做法

　　经广泛调研与分析，最终确定实施手摇道岔实训基地建设及岔区行车备品柜配置两项重点举措。

　　(一)安全培训模式创新：“1+4”实训基地+全方位考评

　　传统痛点：

　　“不敢练”：真实道岔区域存在行车风险，学员难以开展反复实操训练。

　　“练不全”：极端或复杂故障场景难以在真实环境中再现，导致训练覆盖不全。

　　“难考核”：员工技能无法实现随时考核，安全操作水平难以量化评估。

　　创新举措：

　　建设“1+4”实训基地：其中“1”为1:1真实模拟场景，与实际现场完全一致，员工可高频、低成本地反复练习，使学员在接近实战的环境中体会手摇道岔的压力与操作细节;“4”为四个室内训练平台，室内训练平台配置有转辙机，员工可以了解到转辙机的细节与构造，满足新手基础训练与老手技能提升的双重需求，同时便于日常考核及技能比武准备。实训基地与实际现场同步配置，并纳入培训体系，实现全时段开展模块化、小班制实操训练，从而有效提升人员应急处置能力，为全面提升员工实操技能与应急处置水平提供坚实保障。

　　我们进一步构建了“理论推演+真实模拟”的创新培训体系，将传统的体力型操作升级为“判断—决策—执行—确认”的全流程综合训练。

　　在理论推演环节，通过系统化的课程学习与案例分析，使员工全面掌握手摇道岔的工作原理、标准化作业流程以及各类突发情况的处置原则。真实模拟环节，借助先进的计算机技术构建高度逼真的道岔故障场景，员工可在仿真环境中反复演练不同工况下的操作，无需顾虑对实际运营造成影响，突破了传统实训中不满足下轨条件无法下轨，仅能通过口述描述操作的局限，学员可凭借实际操作展现技能水平，系统自动记录、评分并反馈。这一“训练—考核—反馈—再训练”的闭环机制，确保安全操作习惯得到持续强化，而非仅依赖一次性考核结果。

　　安全管理价值：

　　消除培训阶段的安全隐患：学员在无行车风险的仿真环境中犯错、纠正，不会造成真实事故。

　　建立闭环反馈机制：通过“理论—实操—反馈—再进步”的循环，持续强化安全操作习惯，避免实操考核的局限性。

　　(二)岔区行车备品柜建设

　　传统痛点：手摇道岔所需工具(手摇把、钩锁器、照明灯等)存放于站台行车柜中，因工具重量较大，人员携带至作业地点时体力已被过度消耗，无法保持后续作业的良好状态，导致作业流程拉长。

　　创新举措：

　　采取工具定点预置与非必要工具精简相结合的策略，从源头减轻作业人员负荷，缩短前期准备时间，进而提升应急处置效率。

　　在岔区内转辙机附近设置标准化行车备品柜，用于定位存放部分应急工具与备品，并明确标识、开柜流程、取用顺序及归位要求。此举可使作业人员快速、以较低体力消耗到达故障地点，便于后续听从指挥进行应急处置，同时确保工具的便捷取用。

　　安全管理价值：

　　消除工具缺失风险：紧急情况下，员工可在作业位置第一时间获取所需工具，避免因工具不全导致作业中断。

　　减少人员体力消耗：将工具提前布置于转辙机附近，有效减轻人员在轨行区走行时的携带负担，使其保持良好作业状态。

　　提升应急响应速度：人员对现场情况作出初步判断后，可有目的地取用工具，避免携带不必要的装备，从而缩短处置准备时间，加快响应节奏。